Note
También este artículo esta disponible en Ingles Ir a verion en Ingles
- Introducción y Consideraciones de Diseño
- Materiales y Herramientas Necesarias
- Impresión de Piezas en PLA+
- Preparación de Tubos de Carbono
- Preparación del Molde y Encerado
- Mezcla y Aplicación de Resina y Fibra de Carbono
- Curado y Extracción
- Lijado y Corrección de Impurezas
- Uniones, Pintado y Secado
- Conclusiones
- Costes
- Modelos / Archivos
- Preguntas frequesntes
Este manual describe el proceso para fabricar una pieza exterior personalizada en fibra de carbono para un M4 de Airsoft. Se detalla cada paso con el objetivo de obtener un resultado profesional. La pieza incluye un componente interno complejo que asegura el tubo al RIS, permitiendo la inserción del hop-up. Este componente presenta retos de fabricación debido a sus protuberancias y dimensiones variables, que requieren precisión extrema.
La longitud del tubo dependerá de las necesidades del diseño, y un corte preciso es esencial para una integración adecuada. También se considerará el refuerzo adicional mediante tornillos cónicos para aumentar la durabilidad y resistencia.
Materiales:
- PLA+ para impresión 3D.
- Tubos de carbono de alta calidad (50 cm).
- Resina epoxi (40% resina, 60% fibra de carbono).
- Fibra de carbono en rollo o precortada.
- Cera para molde (marca EasyComposites recomendada).
- Plastilina "Soft Filleting and Filling Wax".
- Adhesivo epoxi de dos componentes.
- Pintura o laca protectora.
- Film de cocina
Herramientas:
- Impresora 3D (Ender 3 Pro o otras).
- Herramienta rotativa (como Dremel) con soporte. / Cierra de mano tambien es una opcion.
- Papel de lija (granos 80 a 240).
- Brochas pequeñas para aplicar resina.
- Film transparente.
- Sargentos para aplicar presión.
- Horno (opcional, según la resina utilizada).
Las piezas modelo son impresas utilizando PLA+ debido a su facilidad de manejo. La impresora utilizada es una Ender 3 Pro con configuraciones de capa de 0.15mm para lograr precisión y rapidez. El modelado 3D y la posterior impresión nos permiten crear prototipos y moldes de forma precisa.
El proceso de creación del molde para la punta del supresor consiste en construir un modelo con una base, tapa, pasador, pasadores de centrado y una arandela de bloqueo. La forma final será cúbica para asegurar un moldeo preciso. Las piezas se imprimen individualmente para permitir verificaciones de medida y calid
Antes de comenzar el corte, asegúrate de tener las herramientas adecuadas. Puedes optar por una sierra tradicional, aunque el carbono no se corta fácilmente con este método. La opción más recomendada es utilizar una herramienta rotativa como una Dremel. Personalmente, utilizo un modelo Teccpo que viene con un cable de extensión.
Para realizar cortes precisos y limpios en el tubo de carbono, diseñé un soporte que sujeta el tubo de forma segura y permite girarlo para realizar cortes rectos. El cable de extensión de la Dremel se conecta al mango principal y el tubo se mantiene en su lugar mediante clips. En la base del soporte, hay cuatro ruedas que facilitan la rotación del tubo para obtener cortes precisos y limpios.
Una vez que hayas cortado el tubo según tus especificaciones, asegúrate de revisar los bordes para verificar que estén lisos y sin astillas.
En el siguiente video, he documentado el proceso de corte utilizando la Dremel y el soporte diseñado, lo que te dará una idea clara de cómo realizar este paso crucial en la creación de tu propia culata para M4.
Para facilitar la extracción y lograr una superficie lisa, aplicamos cera tanto por dentro como por fuera del molde. En el interior utilizaremos aplicación manual de cera, preferentemente de la marca EasyComposites, ya que dejará la superficie más lisa y no se transparentarán las capas de la impresión 3D, mientras que en el exterior se utiliza un spray para retirar restos de resina sobrante. Una vez comentadas todas las piezas del molde, las fijamos utilizando tornillos largos. Para evitar que el material se adhiera a las cabezas de los tornillos, empleamos plastilina "Soft Filleting and Filling Wax" como protector. Este paso es esencial para evitar imperfecciones en el acabado.
La resina epoxi se mezcla en una proporción de 40% resina y 60% fibra de carbono. Para calcular las cantidades necesarias, se usa la siguiente fórmula:
gramos = milímetros cúbicos × 0.001 por lo tanto: X mm^3 / 1000
La punta tiene 3034.008mm^3 / 1000 = 3.034008g (gramos)
Por ejemplo, para una pieza de 3034 mm³:
porcentaje * cantidad / 100
60% * 3.034g = 1.8204g (carbono)
40% * 3.034g = 1.21g (resina)
Aplicación:
- Extender una capa inicial de resina con una brocha.
- Ajustar manualmente las fibras de carbono con un palito.
- Alternativamente, mezclar las fibras de carbono directamente en la resina y aplicar la mezcla al molde.
Las capas de resina y fibra de carbono se aplican en el molde en orden sucesivo. En el primer método, se puede aplicar una capa inicial de resina con una brocha y ajustar las fibras de carbono manualmente con un palito para cubrir los sitios y huecos.
En el segundo método, las fibras de carbono se mezclan directamente en el mismo vaso donde se preparó la mezcla de epoxi. Una vez impregnadas, estas se introducen en el molde ajustando las posiciones también con un palito para garantizar que todos los espacios queden rellenos.
Posteriormente, el conjunto se envuelve con film transparente y se asegura con un sargento para aplicar presión uniforme. Esto ayuda a eliminar el exceso de resina y mejorar la cohesión.
El curado inicial toma aproximadamente 12 horas. Luego, las piezas se extraen cuidadosamente del molde y se dejan endurecer durante otras 12 horas para alcanzar su resistencia final. Se puede poner en un horno, para ese fin se tiene que leer las instrucciones del fabricante de resina Epoxy, ya que cada producto tiene sus temperaturas y tiempos.
Las piezas se lijan con papel de lija de granos progresivos (80 a 240) para eliminar imperfecciones. Las impurezas se corrigen con:
- Resina epoxi adicional.
- Pegamento epoxi.
- Material de relleno adecuado.
Las piezas se ensamblan utilizando adhesivo epoxi de alta resistencia. Existe dos variantes secado rapido y secado lento (siempre de dos componentes). Luego, se aplican capas de pintura o lacado para proteger y embellecer la superficie. Finalmente, se deja secar completamente antes de realizar cualquier prueba o ajuste adicional.
Siguiendo este proceso, se puede fabricar una pieza de fibra de carbono personalizada para un M4 de Airsoft con un acabado profesional. La selección de materiales y la atención al detalle son esenciales para el éxito del proyecto. Priorice siempre la seguridad y la precisión en cada paso.
| Material | Unidad | Coste |
|---|---|---|
| Tubo de Carbono | 1 | 9,05€ con (-20%) |
| Adaptador de Aluminio 12mm CW a 14mm CCW | 1 | 0,92€ |
| Macho de Roscar a Derechas HSS | 1 | 3,37€ |
| Miracle Gloss Mould Release Wax | 1 | 7,55€ |
| Soft Filleting and Filling Wax | 1 | 7,15€ |
| Resina Epoxy | 1 | 59,99€ |
| Pegamento Epoxy | 1 | 5,21€ |
| 200g 2x2 Twill 3k Black Stuff Carbon Fibre (1000mm) | 1 | 53,11€ |
| TOTAL | 3 | 146,47€ |
** Se puede abaratar con adquerrir el kit de EasyComposite: Kit de reparación
Los modelos son de pago y puedes encontrarlos aquí: Cults3D
- ¿Por qué son de pago?
- He dedicado tiempo a escribir este artículo, he pasado tiempo imprimiendo y probando piezas para darte todo listo...